要控制粉化率，首先是粉化率的测定。一般饲料厂均是在成品打包工序完结或堆码后抽样测定，其检测结果虽直观反映了饲料粉化率，但并不能做到对各工序环节造成粉化率波动因素的反映，因此建议对各工序进行有效监控，以作到预防为主、防治并举，另建议厂家需测定饲料运输到养殖户处饲喂前的粉化率，其代表最终粉化率质量结果。
以下是对各工艺环节的分析：
1、配方：由于各品种饲料配方差异，则使其加工难易程度有所不同，一般来说，粗蛋白、粗脂肪含量较低饲料，其制粒加工容易，反之粗蛋白、粗脂肪含量较高则使其制粒后不易成型，颗粒松散，粉化率偏高。综合考虑饲料质量，配方是前提，在满足营养配比的情况下应尽量考虑制粒难易程度。以使综合品质得到保证。
2、粉碎工序：饲料粉碎粒度的大小直接影响制粒质量，颗粒越小，其单位重量物料表面积越大，造粒时粘结性越好，造粒质量越高，反之则影响造粒质量，但粉碎粒度过小则造成粉碎工序成本增加，部分营养素破坏，如何根据综合品质要求和成本控制选择不同物料粉碎粒度，是给造粒工序打好基础的关键。
建议：畜禽饲料造粒前粉料粒度：16目以上
水产饲料造粒前粉料粒度：40目以上。
3、制粒工序：
①首先调质是关键，如果调质不充分，则直接影响造粒质量；其因素主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，其结果主要指标反映在调质水份和调质温度上。调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，尤其过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破损率和粉化率增高，不仅影响颗粒质量，因筛分后反复制粒，使加工成本增高，一部份营养素损失。
建议：四川调质水份控制在15—17%。温度：70—90℃（入机蒸汽应减压至220—500kpa，入机蒸汽温度控制在115—125℃左右）。
②制粒机制粒质量的因素包括：
根据不同品种选择不同规格环模，某些蛋白、脂肪含量高的品种要求选用加厚型环模。
操作时压辊与环模间隙物料流量，物料出机温度的调控都对制粒质量有不同程度影响，颗粒粒径与粒长的选择也值得考虑。
出料温度建议控制在76—92℃左右（出机温度过低尤其造成饲料熟化不足，颗粒硬度降低）。
4、冷却工序：本工序如因物料冷却不均匀或冷却时间过快均会造成颗粒爆腰，造成饲料表面不规则、易断裂，从而加大粉化率。
一般冷却时间应〉6min。
冷却吸风量应在40—60m3/min·t左右（注：初始冷却时应在冷却器中物料达到一定料位前减少吸风量，随着料位增高，吸风量调至最佳，并使冷却器内物料分布均匀）。
5、振动分级筛：
如果分级筛料层过厚，或分布不均匀，易造成筛分不完全，从而使成品中粉料增加。
冷却器下料过快极易造成分级筛料层过厚，特别是粒径≤Φ2.5mm时。
6、成品打包工序：
由于成品仓一般从厂房顶层分级筛下一直延伸至底层，落差大，则要求成品打包工序应在连续生产过程中，成品仓至少将成品储至1/3以上才开始打包，以避免饲料从高处落下摔碎造成成品中粉料增加。特别是对于自身粉化率较高的物料更需如此。
综上所述，在颗粒饲料生产过程中制约粉化率的因素很多，因各饲料厂家配方、设备、加工工艺不同，其控制途径也不尽相同，但一般厂家均是在工艺操作控制上作努力，尽量作好工艺控制，以避免由于操作不当造成粉化率增高。但如果由于某些品种因营养需要或加工设备工艺限制，不能解决饲料粉化率偏高时，则要求考虑添加粘合剂辅助造粒，以避免设备大规模改造而带来的高投入。特别是水产饲料因其营养需要、生理特性和采食特性需添加粘合剂以提高饲料颗粒质量和入水保持时间。
目前各饲料厂所选用粘合剂包括常用粘合剂和合成粘合剂。
①、常用粘合剂包括：膨润土、小麦粉、α—淀粉等，膨润土主要作为填充物和粘合剂用，但主要是在畜禽饲料中使用，鱼饲料中较少使用，加工时制粒机磨损大，且不利于消化吸收。
小麦粉和α—淀粉等作为普通粘合剂，特点是价格较低，但添加量大，所占配方空间大，粘结效果一般。
②、合成粘合剂：
主要成份均为二羟甲脲预聚体等高分子化合物。
特点是：添加量少，粘结性较高。但因属高分子化合物，不能被动物消化吸收，如添加量加大，则因其粘结性原理（固化高分子网囊结构）造成饲料组份消化吸收减慢，从而降低饲料报酬。
饲粘宝SNB—B型颗粒饲料粘合剂：系采用全天然绿色食用植物提取物加工而成的高效天然粘合剂，主要成份为溶胀胶质面筋，其粘结原理属独特的吸水溶胀结缔纤维网络结构，粘结络合力强（是α—淀粉3倍以上），添加量少（1—3%），且消化吸收率高（属多糖类植物胶体，可作食品食用），安全无污染。使用本品可显著提高制粒质量，降低破损率和粉化率3—5倍。用于水产颗粒饲料能提高饲料在水中的稳定性，延长饲料入水保持时间（静态0.5h以上），降低溶失率（静态实验降低70%以上）。
