智能制造能让企业实现产品小批量、多品种，生产周期缩短，价格下降，资源更优化、能源效率更高、投资回报率更高，那为什么目前国内90%的中小企业智能化程度依然较低呢？除了智能化升级成本之外，企业还有哪些担忧呢？
在最新的智胜未来论坛上，精益管理和智能制造专家卢世英分享了他亲自操作的几家企业智能制造改善案例，帮助我们了解三步实现智能制造的战略路线图。
以下是卢世英专家的演讲内容精选：
从4年前诞生的一个新词，到如今的热词，“工业4.0”充斥了汉诺威工业展的展馆、论坛和企业标语。在今年4月份工业展上，德国信息技术服务商CSC对德国、奥地利、瑞士三国900名企业家调研后发现，约一半的企业家表示不了解工业4.0，德国企业中知道工业4.0是什么的也不多。
那么，中国制造企业面对工业4.0的挑战，应该如何应对呢？
障碍何在？
首先我们通过一些案例来分析企业在推行工业4.0时可能的误区，以避免你们今后在这方面产生过多的投资或者浪费。这是一家宁波的制造企业，这台机器人投资了一年多没有在使用，早期总经理强烈要求投资机器人，可机器人到厂后原材料却问题不断，产品型号不断增多而订单量又在减少，机器人放在工厂里几乎变成一个摆设。
另一家北京做图书电商的公司，对外宣传投资了很多钱建了豪华的自动化物流中心，但这么先进的机器分拣效率却很低，甚至还不如靠人工去分拣。很多企业要建智能系统，结果发现这样的系统其实是在浪费钱。
还有一些企业动辄投资数百万购买先进的ERP或MES等信息化系统，但结果却是给拖拉机装上了波音的引擎，引擎启动后，落后的管理水平被扯得面目全非。我们要数据是为了帮企业做正确的决策，引入什么样的信息化管理系统，对于企业来说非常关键，不能盲目追热。很多在行业做得不错的企业其实管理做得并不好，内部沟通很不通畅，管理层之间和部门之间有很多隔阂，投巨资推行信息化不仅无法实现智能生产，甚至导致管理人员花费大量精力去让系统 “满意”，而不是去现场解决问题。
智能制造的路途中有诸多绊脚石，比如订单批量小品种多、原材料质量问题、制程不通畅、设备保养体不到位、制程质量不稳定、员工流失率高等，必须将这些路障清.除后，再投资智能化生产系统。
三步实现4.0
这里有一个智能制造改造的案例。德国某汽车配件企业与国内某车企几年前合资，该合资工厂正走在向工业4.0转化的路上。但在五年前，这家企业一样存在各种路障，比如设备换模时间很长，小批量订单.管理混乱，订单生产周期过长，质量问题很多等各种问题。
我们给这家企业做的方案是：首年把精益生产做好，一步步实现快速换模、均衡生产、U型单元化生产、拉动生产等；次年导入MTM管理，优化动作和改善人机工程，将工时数据基础做得准确透明牢靠；第三年导入信息化管理，实现了加工信息、加工参数同步化，人、机、料、法四大生产要素信息联网化。
另一个案例是一家五金加工行业领军企业，更有参考意义。改造前公司平均产能为每人每月生产400台，而行业平均水平只有300台。虽然已经是行业老大的企业，但因为行业整体制造管理水平不高，他们也存在以上案例中提到的诸多管理问题。劳动成本的持续上升，让这家企业决心要做智能制造。同样， 我们的方案是分阶段提升，首先通过一年多的精益生产改进，把所有的设备连在一起实现了“单件流”生产，产能提升了3倍，即每人每月1200台，成为行业的神话。2013年，这家企业的市场占有率从20%提升到40%，同行中30%的工厂关门了。2014年，这家企业开始导入MES系统，完成了条码管理；电子看板；信息实时同步，实现智能制造。2015年又导入智能销售、智能物流、销售预测系统、配送信息系统和供应链JIT，最终从实现“智能制造”到实现“智能企业”。
做个总结，三步实现4.0可以从两个层面去理解：
第一层面是三步实现智能制造：第一步，精益生产；第二步，MTM工业工程；第三步，信息互联；
第二层面是三步实现智能企业：第一步，智能制造；第二步，智能营销；第三步，智能供应链。
按照以上这三步来走，一家制造企业做好工业4.0改造至少需要4到10年的时间。我建议每家企业在进行智能改造前，先要理性分析，从企业领导力、员工、质量、机械、内外部物流等方面做全面的诊断和评估，了解企业和员工到底是不是已经准备好了，然后再行动。
卢世英简介：
精益管理和智能制造专家，毕业于麻省理工-清华大学国际MBA，拥有18年以上企业精益管理实践经验。曾任世界500强亚洲区运营总监、德国知名精益咨询公司首席顾问师，美国上市公司亚太区精益供应链总监，美国史丹利百得公司亚太区精益物流经理。
（本文所有观点均来自2015年5月19日在上海，由环球资源携手旗下领先管理媒体《世界经理人》联合举办的“智胜未来出口系列论坛”。）
